在廣島市安佐北區的青山圍繞中，有一座工廠自2022年2月開設以來已有超過500人申請參觀，來自日本全國各地的中小企業相繼前來取經，為的就是了解東洋電裝導入先端數位技術所打造的DX工廠。
入口處以靜脈驗證開關鎖，停車場、洗手間的空位可直接透過螢幕顯示確認，東洋電裝的「可部事業所」以「DX工廠」聞名，包含取得土地等，共耗資約4億日幣所打造。
東洋電裝創立於1973年，由現任社長桑原的父親所創立。而桑原社長在當時還只是三菱電機的工程師，在高工畢業進入三菱電機磨練了19年後，因為想挑戰各式各樣的事物而進入東洋電裝，並於2015年繼承了公司，成為第二代社長。此時的東洋電裝還只是員工人數15人的微小企業，員工甚至會因為方便就把自家的冰箱帶到公司使用，與大企業不同的鬆散氛圍讓當時的桑原社長受到極大的文化衝擊，並下定決心改革。
自桑原社長上任後便開始持續推動數位化，首先是將設計圖和報告書、請款單等全數電子化，並引進員工之間溝通用的APP、出缺勤管理系統等。事業日漸擴大後，桑原社長開始跨足電氣設備控制面板的製造，著手設立新工廠時聯繫上廣島工業大學的濱崎利彥教授討論。濱崎教授曾在國際知名的跨國半導體大廠工作過，在DX工廠方面可說是日本的先驅者，志同道合的東洋電裝隨即和廣島工業大學合作完成了工廠的設計雛形。
為改善生產效率，東洋電裝首先將工作分為三大項目：「機器人就可以完成」、「一般員工可以完成」、「非專家無法完成」，並在工廠天花板加裝攝影機，徹底分析員工的作業效率和生產線進度，花費比預期較多時間的作業區會以紅色標示，再透過影像分析軟體來進行驗證。最佳化人員配置後，線路規劃和垃圾桶的擺放位置等細部的檢討也得以進行。就結論而言，東洋電裝僅花了兩個月的時間便減少了工廠35%的成本，目前已將攝影機增設至6台，可望提升分析的準確度。
新引進的生產管理系統可以將訂單資訊和設計資料集中管理，工廠員工可以隨時追蹤每一項工作進度，而技術人員則是可以透過電腦調閱所有資訊，設計圖的變更及討論項目也可以使用平板隨手紀錄，資料透明化且方便互相分享的機制讓溝通成本也大幅減少。
東洋電裝的優化部門也針對數位轉型分享了以下成果。為以免決策部門做出讓第一線難以執行的方案，優化部門成員由生產管理、設計與製造、產品檢查部門當中選出4人為成員並互相提案討論可能性。其中特別值得注目的是「金屬零件QR code」，在零件上附上QR code，組裝時只需要掃描圖上的QR code便可以確認零件的位置，平均減少了2小時的組裝時間。
今年全日本統計人口外流最嚴重的縣市即廣島縣，對此感到危機意識的桑原社長致力於提升廣島縣中小製造業的數位化水準，並積極分享DX資源給廣島縣其他企業。
桑原社長表示可以透過DX來改變製造業體制陳舊、傳統的印象，若是進行DX的廣島企業數量增加，讓年輕世代對製造業感到嚮往的話，下一個世代的後繼者自然也會留下。為了長年傳承下來的工藝技術，桑原社長表示今後也會協助企業進行轉型，增加「令人嚮往」的企業環境。
節錄原訪談網站：【広島発】経費35％減！中小企業の視察が絶えないDX工場の内側 | 経済産業省 METI Journal ONLINE